Розбирання збірка паливного насоса

Розбирання збірка паливного насоса

Перед складанням паливного насоса все елементи слід промити в чистому дизельному паливі і потім протерти безворсной тканиною або просушити в потоці стисненого повітря. При складанні уникайте торкання пальцями робочих поверхонь плунжерній пари і нагнітальних клапанів. При складанні забезпечте чистоту робочого місця, перед початком збирання ретельно вимийте руки і повторюйте цю процедуру в процесі складання при необхідності. Особлива чистота при складанні паливного насоса є обов’язковою вимогою.

Встановіть на оправлення робочі елементи топливоподкачивающего насоса (кільце, ротор з лопатями і кришку) (ріс.163). Зверніть увагу на розташування отворів кільця: на стороні А відстань від отвору до краю кільця (I) більше, ніж на стороні В (т). Утримуючи оправлення в вертикальному положенні, вставте її обережно в корпус насоса (ріс.164). Зверніть увагу на орієнтацію установки, оскільки вона різна для різних насосів. Наявні зверху на оправці кільце має отвори під болти, розташовані на різній відстані від внутрішньої кромки кільця. Напрямок обертання ротора паливного насоса м.б. правим або лівим, що можна визначити по заводській етикетці на корпусі насоса за наявністю позначення R (праве) або L (ліве).

Для насоса с правым вращением ротора элементы топливоподкачивающего насоса должны устанавливаться таким образом, чтобы сторона с меньшим расстоянием между отверстием и внутренней кромкой кольца была направлена в сторону крепления заводской этикетки насоса (см.рис.164), для насоса с левым вращением ротора в сторону этикетки должна быть направлена сторона с большим расстоянием между отверстием и внутренней кромкой кольца. Переверните корпус насоса, извлеките оправку и проверьте положение элементов. Для насоса с правым вращением ротора (описание проводится только для него) положение элементов должно соответствовать рис.165 (обратите внимание на расположение лопастей). Вверните и затяните винты крепления элементов (рис.165).

Установите шпонку в выемку вала привода топливоподкачивающего насоса, затем установите вал в корпус насоса таким образом, чтобы шпонка вошла в паз ротора насоса (рис.166). Расставьте ролики в канавки опорного кольца и установите опорное кольцо с роликами в корпус (рис.167). Поверните опорное кольцо с роликами в положение, при котором совместятся отверстия для скользящего регулировочного штифта (рис.168), установите ползун в поршень таймера и установите поршень в корпус таким образом, чтобы выход поршня с вогнутым профилем был направлен наружу, а центральное отверстие в поршне, расположенное перпендикулярно ползуну, было направлено в сторону опорного кольца роликов (рис.169). Установите скользящий регулировочный штифт и зафиксируйте его зажимом, крепящимся с помощью специального штифта (рис.170).

Установите оставшиеся элементы таймера: сервоклапан (4), пружинное стопорное кольцо (3), пружину (2), регулировочную шайбу (1) (рис.171). Рекомендуется использовать регулировочные шайбы толщиной 0,6 мм и устанавливать по крайней мере по одной шайбе с каждой стороны пружины. Установите крышки таймера с уплот-нительными кольцами (7) с двух сторон корпуса и закрепите их болтами (см.рис.171). Установите регулирующий клапан (1) топливоподкачивающего насоса с уплотнительными кольцами и затяните его с моментом затяжки в пределах 1 Н-м (рис.172). Установите ведомую муфту (рис.173), соблюдая ориентацию установки: вогнутая плоскость муфты д.б. направлена вверх. Перед установкой плунжера с пружинами необходимо определить толщину регулировочной прокладки под пружины плунжера для обеспечения нужного хода плунжера. Для этого собирается узел плунжера на распределительной головке с установкой всех элементов без нижних регулировочных прокладок, толщину которых необходимо определить (рис.174).

Для собранного узла задается расстояние между торцом втулки распределительной головки и торцом плунжера «Т». Для данного насоса эта величина составляет 6,54-6,74 мм (среднее значение 6,64 мм). Для определения требуемой толщины прокладки измерьте реальное расстояние с помощью индикатора, слегка нажав на плунжер (настолько, чтобы выбрать его ход, но не сжимать пружины), как показано на рис.175 (например, измеренная величина равна 5,54 мм), и найдите требуемую толщину регулировочной прокладки, равную разности между заданной и полученной при измерениях величинами (в нашем примере требуемая толщина регулировочной прокладки А = 6,64 -5,54 = 1,1 мм).В ремонтном комплекте поставляются регулировочные прокладки с толщинами (мм): 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0.

Если при расчете получено значение, которого нет в ряду указанных толщин, устанавливайте регулировочную прокладку с ближайшей большей толщиной (в нашем случае с толщиной 1,2 мм). Под обе пружины устанавливайте регулировочные прокладки одинаковой толщины. Сборочный параметр «Т» определяет исходное положение плунжера, из которого он начинает движение при работе насоса. Далее необходимо обеспечить сборочный параметр «К» (рис.176), т.е. расстояние, между торцом втулки распределителной головки и торцом плунжера при положении плунжера в конце его хода.

Этот параметр определяется толщиной регулировочной прокладки между ведомой муфтой и кулачковым диском. Для определения требуемой толщины прокладки соберите элементы в соответствии с рис.176, поверните вал привода в положение, при котором плунжер установится в крайнюю позицию, и с помощью индикатора замерьте расстояние между торцами втулки распределительной головки и плунжера и определите требуемую толщину, равную разности между измеренным значением величины «К» и требуемым по спецификации насоса. Для данного насоса эта величина д.б. равна 3,2-3,4 мм (средняя величина 3,3 мм). Если, например, измеренная величина составляет 5,8 мм, то требуемая толщина регулировочной прокладки В = 5,8 — 3,3 = 2,5 мм.

В ремонтном комплекте поставляется набор регулировочных прокладок с толщинами от 1,92 до 2,88 с интервалами по толщине в 0,08 мм. Если полученное значение не соответствует одному из значений толщины прокладок, поставляемых в ремонтном комплекте, следует взять прокладку с ближайшей большей толщиной. В данном комплекте толщина 2,5 мм находится между толщинами 2,48 и 2,56 мм, значит, необходимо установить прокладку с толщиной 2,56 мм. Установите прокладку выбранной толщины и повторите измерение для проверки правильности выбора нужной толщины прокладки. Установите ведомую муфту, пружину, кулачковый диск и шайбу (рис.177), затем установите рычаг регулятора (рис.178). Установите на плунжер шайбу, прокладку, опорный элемент для пружин плунжера, втулку протечки. Втулку протечки устанавливайте таким образом, чтобы отверстие на торцевой поверхности втулки было обращено в сторону опорного элемента для пружин плунжера.

На опорный элемент плунжера установите пружины плунжера. Ориентируйтесь по
рис.179. Осторожно выдвинув рычаг регулятора, установите собранные элементы в корпус насоса таким образом, чтобы штифт со сферическим концом рычага регулятора вошел в отверстие втулки протечки (рис.180), а проточка в головке
плунжера совпала со штифтом кулачкового диска.

Нанесите на элементы, устанавливаемые на распределительную головку (уплотнительное кольцо, две опорные пружины рычага регулятора, две направляющие пружин плунжера, две выбранные по ранее изложенной методике регулировочные прокладки под пружины плунжера, две верхних опоры пружин плунжера), консистентную смазку (рис.181) и осторожно установите на корпус распределительную головку (не уроните при этом установленные элементы) (рис.182).

Проверьте правильность установки элементов, установите и затяните винты крепления распределительной головки.

Установите пробку распределительной головки с новым уплотнительным кольцом и заверните болт крепления с моментом затяжки 6,0-8,0 кг-м (рис.183). В отверстия головки вверните нагнетательные клапаны, заверните их с моментом затяжки 3,5-4,5 кг-м (рис.184). Устанавливайте нагнетательные клапаны только с новыми прокладками. В держатель балансирных грузиков установите грузики, шайбу и втулку регулятора, на вал регулятора установите регулировочную шайбу и центрирующую шайбу для держателя балансирных грузиков (рис.185), установите элементы регулятора в корпус и вверните вал регулятора (рис.186) с помощью специального ключа. Для насоса с правым направлением вращения ротора вал регулятора имеет левую резьбу. Проверьте величину выступания вала регулятора (рис.187).

Указанное на рисунке расстояние между кромкой вала и кромкой корпуса д.б. равно 1,5-2,0 мм. Если оно не укладывается в указанный предел, отрегулируйте вращением вала регулятора. После окончания регулировки установите уплотнительное кольцо и стопорную гайку и затяните гайку с моментом затяжки 2,0-3,0 Н-м, удерживая вал регулятора от проворачивания. Измерьте величину свободного осевого перемещения держателя балансирных грузиков.

Допустимая величина свободного хода 0,15-0,35 мм (рис.188). При необходимости отрегулируйте величину хода установкой регулировочной прокладки требуемой толщины. В ремонтном комплекте поставляются регулировочные прокладки с толщинами в диапазоне 1,05-1,85 мм с интервалами по толщине 0,20 мм.

При сборке необходимо обеспечить установочное расстояние междуторцом втулки регулятора пружинным рычажком запуска в рычаге управления регулятором (расстояние «В» на рис. 189). Для проверки используется комплект специальных приспособлений (рис.190): ограничитель для установки фиксированного положения рычага управления, переходник, использующийся вместо вала регулятора, индикатор и измерительный стержень, соединяемый с индикатором и проходящий внутри переходника.

Разборка, сборка топливного насоса высокого давления

Цель работы – закрепление знаний по устройству топливного насоса высокого давления (ТНВД), формирование знаний и умений по разборке, сборке и дефектовке ТНВД.

Материально-техническое обеспечение: ТНВД, набор ключей, динамометрический ключ, отвертка, специальную головку под ключ для отворачивания гайки муфты опережения впрыска, съемником для снятие муфты опережения впрыска, приспособление для снятия нагнетательного клапана, приспособление для сжатия пружины толкателя, съемник демпфера, оправка для запрессовки подшипников, лупа, щуп, стенд для регулировки ТНВД.

1. Разборка ТНВД

1.1 Отвернуть кольцевую гайку 3 (рисунок 1)

Для этого следует использовать специальную головку под ключ и вороток для фиксации муфты.

1 — вороток; 2 — головка ключа; 3 — гайка; 4 — муфта

Рисунок 1 – Отворачивание гайки муфты опережения впрыска

1.2 Снять муфту опережения впрыска

Съемником (рисунок 2), базирующимся на резьбе М24х1,5 ведомой полумуфты, снять муфту опережения впрыска.

1 — вороток; 2 — съемник; 3 -упор; 4 — муфта опережения впрыска

Рисунок 2 – Снятие муфты опережения впрыска

1.3 Отвернуть болты крепления топливоподкачивающего насоса

1.4 Снять топливоподкачивающий насос

1.5 Снять крышку всережимного регулятора

При снятии крышки регулятора предохранить от выпадания шарики, установленные в канавке муфты грузов.

1.6 Снять указатель уровня масла

1.7 Снять боковую крышку ТНВД

1.8 Снять колпак рейки

1.9 Отвернуть колпачковые гайки

1.10 Снять соединительные ниппели штуцеров с уплотняющими шайбами

1.11 Отвернуть гайки и снять сухари штуцеров

1.12 Вывернуть из корпуса насоса штуцеры

1.13 Вынуть упоры и пру­жины нагнетательных клапанов

1.14 Вынуть из корпуса сёдла вместе с нагнетательными клапанами специальным съемником (рисунок 3)



1 – рукоятка; 2 – втулка; 3 – оправка; 4 – нагнетательный клапан; 5 – эксцентрик

Рисунок 3 – Приспособление для снятия нагнетательного клапана

1.15 Снять нижние тарелки пружины толкателя

При этом необходимо утопить толкатели поворотом кулачкового вала и поджатием пружины специальным приспособлением (рисунок 4).

1 – рычаг; 2 – пружина толкателя; 3 – нижняя тарелка пружины толкателя

Рисунок 4 – Приспособление для сжатия пружины толкателя

1.16 Вынуть из корпуса пружины толкателей вместе с верхними тарелками, поворотными втулками с зубчатыми венцами

1.17 Вынуть толкатели плунжеров из корпуса насоса

1.18 Вывернуть установочные винты втулок плунжеров

1.19 Вынуть плунжерные пары из корпуса насоса

При разборке насосных секций рекомендуется сохранять заводскую комплектовку закрепления комплектующих деталей за секциями.

1.20 Вывернуть фиксирующий винт рейки

1.21 Вынуть рейку

1.22 Вывернуть стопорный винт средней опоры кулачкового вала

1.23 Вынуть кулачковый вал

Для этого отогнуть усики шайб, вывернуть болты и снять валик с державкой грузов и со стаканом в сборе. Проверить отсутствие перемещения в демпфере, поворачивая шестерню демпфера в разные стороны (при неподвижном кулачковом вале) или кулачковый вал (при неподвижной шестерне демпфера). Рука при этом должна встречать упругое сопротивление. При наличии перемещения в демпфере перед сборкой заменить резиновые сухари.

1.24 Отвернуть гайку, снять демпфер, используя съемник (рисунок 5)

1 — демпфер; 2 — скоба; 3 — винт

Рисунок 5 – Съемник демпфера

1.25 Выпрессовать шпонки с обоих концов кулачкового вала

1.26 Отвернуть болты крепления крышки переднего подшипника

1.27 Снять крышку переднего подшипника

1.28 Отвернуть болты крепления опоры кулачкового вала

1.29 Вывернуть стопорный винт рейки и ограничитель мощности

1.30 Вынуть рейку из корпуса топливного насоса

Дальнейшая разборка корпуса топливного насоса целесообразна при необходимости замены неисправной детали (например, корпуса регулятора, корпуса топливного насоса, втулок корпуса топливного насоса и т.п.).

2. Очистить детали

Все детали насоса должны быть тщательно про­мыты, а трущиеся поверхности смазаны чистым дизельным маслом.

Прецизионные детали плунжерных пар и нагнетательных кла­панов должны быть промыты чистым авиационным бензином Б-70 и смазаны очищенным дизельным топливом.

3. Выполнить дефектовку

3.1 Осмотреть нагнетательные клапана

Осмотреть с помощью лупы детали нагнетательного клапана. Наличие рисок и царапин на конусных притертых поверхностях, а также кольцевых выработок не допускается.

Риски и следы коррозии на торцовой поверхности седла необходимо устранить его притиркой с применением пасты тонкой зернистости. При обнаружении глубоких продольных рисок на рабочей поверхности корпуса или разгрузочного пояска клапана последний и седло заменить в комплекте.

3.2 Осмотреть плунжерную пары

Состояние кромок и цилиндрической части плунжера необходимо проверить с помощью лупы. При обнаружении глубоких царапин, матовых пятен или сколов плунжерную пару заменить новой.

При осмотре втулки плунжера необходимо обратить внимание на ее торец. Царапины и следы коррозии на нем можно устранить притиркой.

После осмотра и устранения обнаруженных дефектов произвести предварительную проверку плунжерной пары. Для этого ее детали тщательно промыть и смазать чистым дизельным топливом. Плунжер, выдвинутый из втулки на 20…25мм, в вертикальном положении должен плавно опускаться во втулку под действием собственной массы.

3.3 Осмотреть корпус насоса

При наличии трещин, обломов, нарушающих герметичность корпуса, захватывающих резьбовые отверстия, отверстия под толкатели, отверстия под болты крепления топливного насоса, корпус подлежит замене новым.

3.4 Осмотреть толкатель плунжера в сборе

Номинальный суммарный зазор соединения ролик-втулка-ось толкателя 0,3мм, при износе деталей зазор не должен превышать 0,2мм. Замер осуществлять в сборе.

3.5 Осмотреть кулачковый вал

Кулачковый вал не должен иметь срыва резьбы, а поверхность профиля кулачков не должна иметь следов выкрашивания, износов питтингового характера, трещин и задиров. Предельно допустимый зазор в соединении кулачковый вал — средняя опора составляет 0,18мм, номинальный – 0,04…0,093мм.

3.6 Осмотреть рейку насоса

Втулки подлежат замене новыми, если зазор между рейкой и ее втулкой превышает 0,24мм.

3.7 Осмотреть прокладки, уплотнительные кольца, сальники

Детали, имеющие повреждения, заменить новыми.

3.8 Осмотреть опору кулачкового вала

Опора, имеющая трещины, обломы или местный износ на внутренней поверхности (толщина опоры менее 12,37мм), подлежит замене новой.

3.9 Осмотреть трубку высокого давления

При наличии на трубке сквозных трещин, срывов резьбы гаек (более двух ниток) или задиров на уплотнительном конусе и его деформации она подлежит замене новой. Местное сужение внутреннего канала топливопровода (в месте крепления с гайкой)устраняется рассверловкой на глубину 20мм.

Сборка ТНВД ведется в поряд­ке, обратном порядку разборки. При сборке насоса нарушать комплектовку деталей по сек­циям не рекомендуется.

Наружные обоймы подшипников кулачкового вала должны быть запрессованы без перекосов в переднюю крышку и корпус ре­гулятора. Внутренние обоймы должны быть напрессованы без пе­рекосов на кулачковый вал.

Стягивающие винты средней опоры должны быть надежно затянуты после установки на вал половин опоры и совмеще­ния их по торцам и поса­дочному диаметру.

При установке ку­лачкового вала в корпус насоса отверстие под сто­пор средней опоры должно совпадать с отверстием в корпусе, и стопорный винт должен свободнозавернуться до упора головкой в кор­пус насоса. Установленный в корпус насоса кулачковый вал при затянутых винтах крышки переднего подшипника и корпуса регулятора должен от руки свободно проворачиваться в подшипниках без ощутимых заеда­ний и при контроле усилием 5…6кГ иметь осевой зазор 0,01…0,07мм за счет установки необходимого количества прокладок под фланец передней крышки.

Затяжка винтов крепления нижней крышки корпуса должна производиться попарно от середины поочередно в обе стороны.

Рейка, установленная в корпус, должна быть зафиксирована фиксирующим винтом и легко, плавно и без заеданий перемещаться во втулках.

Толкатель устанавливать в отверстие корпуса насоса с зазором 0,02…0,063мм. Толкатели должны легко, без прихватов, перемещаться в рас­точках корпуса насоса под действием собственного веса. При заеда­нии направляющих выступов оси ролика в корпусе толкателя толка­тель допускается повернуть на 180°; при повторном заедании тол­катель надо заменить другим. Разборка толкателя не рекомендуется.

После установки зубчатого венца на поворотную втулку и затяжки стяжного винта зазор в прорези венца должен быть не менее 0,3мм, а поворотная втулка должна без заеданий вращаться на втулке плунжера; при этом плунжер должен свободно, без за­еданий, перемещаться в пазах поворотной втулки.

Новые втулки необходимо запрессовывать на глубину 11,8…12,2мм от торца корпуса насоса, после чего внутреннюю поверхность втулок обработать до размера 14,019 мм. Соосность отверстий проверить калибром диаметром 13,980…13,985мм, свободно проходящим через оба отверстия.

Поворотные втулки с венцами должны быть установлены при среднем относительно корпуса насоса положении рейки таким об­разом, чтобы прорезь каждого венца находилась в плоскости оси отверстия под стопорный винт втулки плунжера, а средний зуб венца – в средней впадине рейки. После затяжки стопорных винтов втулок плунжеров ход рейки должен быть легким, плавным, без ощутимых заеданий и иметь величину не менее 25мм. Свободный ход рейки относительно каждого зубчатого венца должен быть не более 0,17мм.

Штуцеры насоса должны быть затянуты динамометрическим ключом с моментом 10…12 кГм. После затяжки каждого штуцера перемещение рейки должно оставаться легким и плавным на всей длине ее хода.

Винт-ограничитель мощности на обкаточный период должен быть вывернут до упора из колпака рейки и законтрен шплинт-про­волокой.

5. Отрегулировать ТНВД на стенде

Стенд «СДТ-1» (рисунок 6) имеет мощность электропривода 7,5кВт, диапазон воспроизводимых частот вращения выходного вала 30…32000об/мин и 8-ми секционный мерный блок. Стенд предназначен для испытания ТНВД дизелей мощностью до 350л.с. с числом цилиндров от 4 до 8, в том числе ТНВД легковых автомобилей.

Рисунок 6 – Стенд для испытаний ТНВД «СДТ-1»

Разборка и сборка топливного насоса высокого давления ЯМЗ

Топливный насос высокого давления

Для полной разборки топливного насоса высокого давления для двигателя ЯМЗ после снятия муфты опережения впрыска, подкачивающего насоса, узлов регулятора необходимо:

  1. снять указатель уровня масла, боковую крышку и колпак рейки;
  2. сжать пружину толкателя при помощи специального приспо­собления и вынуть нижнюю тарелку пружины;
  3. отвернуть колпачковые гайки и снять соединительные ниппели штуцеров с уплотняющими шайбами;
  4. отвернуть гайки стяжных винтов и удалить контрящие сухари штуцеров;
  5. вывернуть из корпуса насоса штуцеры и вынуть упоры и пру­жины нагнетательных клапанов;
  6. вынуть из корпуса сёдла вместе с нагнетательными клапанами специальным съемником;
  7. вывернуть стопорные винты втулок плунжеров и вынуть из корпуса плунжерные пары;
  8. слегка сжав, вынуть из корпуса пружины толкателей вместе с верхними тарелками, поворотными втулками с зубчатыми венцами;
  9. вынуть из корпуса толкатели плунжеров.

Указанный порядок разборки может быть использован и для отдельной секции топливного насоса. Долговечность в большой степени зависят от чистоты и правиль­ности сборки, поэтому организация и проведение сборочных опера­ций требуют особой тщательности.
Помещение, рабочее место и инструмент для сборки насоса должны исключать возможность попадания на его детали грязиной из ее деталей. В этом слу­чае не требуется снимать узлы, смонтированные на топливном насосе, а сборку следует осуще­ствлять в обратном порядке с учетом изложенных ниже спе­циальных требований к сбороч­ным операциям.

При дальнейшей разборке на­соса высокого давления, которая не требует специальных поясне­ний, необходимо учесть, что пе­ред снятием рейки должен быть вывернут ее фиксирующий винт, а перед разборкой узла кулач­кового вала следует вывернуть стопорный винт средней опоры кулачкового вала.

При сборке насоса нарушать комплектовку деталей по сек­циям не рекомендуется.
Сборка топливного насоса вы­сокого давления ведется в поряд­ке, обратном порядку разборки.

При сборке следует обратить внимание на следующие обстоятельства.

  1. Перед сборкой все детали насоса должны быть тщательно про­мыты, а трущиеся поверхности смазаны чистым дизельным маслом.
  2. Прецизионные детали плунжерных пар и нагнетательных кла­панов должны быть промыты чистым авиационным бензином Б-70 и смазаны очищенным дизельным топливом.
  3. Наружные обоймы подшипников кулачкового вала должны быть запрессованы без перекосов в переднюю крышку и корпус ре­гулятора. Внутренние обоймы должны быть напрессованы без пе­рекосов на кулачковый вал.
  4. Стягивающие винты средней опоры должны быть надежно затянуты после установки на вал половин опоры и совмеще­ния их по торцам и поса­дочному диаметру.
  5. При установке ку­лачкового вала в корпус насоса отверстие под сто­пор средней опоры должно совпадать с отверстием в корпусе, и стопорный винт должен свободнозавернуть-ся до упора головкой в кор­пус насоса. Установленный в корпус насоса кулачковый вал при затянутых винтах крышки переднего подшипника и корпуса регулятора должен от руки свободно проворачиваться в подшипниках без ощутимых заеда­ний и при контроле усилием 5-6 кГ иметь осевой зазор 0,01- 0,07 мм за счет установки необходимого количества прокладок под фланец передней крышки.
  6. Затяжка винтов крепления нижней крышки корпуса должна производиться попарно от середины поочередно в обе стороны.
  7. Рейка, установленная в корпус, должна быть зафиксирована фиксирующим винтом и легко, плавно и без заеданий перемещаться во втулках.
  8. Толкатели должны легко, без прихватов, перемещаться в рас­точках корпуса насоса под действием собственного веса. При заеда­нии направляющих выступов оси ролика в корпусе толкателя толка­тель допускается повернуть на 180 °; при повторном заедании тол­катель надо заменить другим. Разборка толкателя не рекомендуется.
  9. После установки зубчатого венца на поворотную втулку и затяжки стяжного винта зазор в прорези венца должен быть не менее 0,3 мм, а поворотная втулка должна без заеданий вращаться на втулке плунжера; при этом плунжер должен свободно, без за­еданий, перемещаться в пазах поворотной втулки. Поворотные втулки с венцами должны быть установлены при среднем относительно корпуса насоса положении рейки таким об­разом, чтобы прорезь каждого венца находилась в плоскости оси отверстия под стопорный винт втулки плунжера, а средний зуб венца — в средней впадине рейки. После затяжки стопорных винтов втулок плунжеров ход рейки должен быть легким, плавным, без ощутимых заеданий и иметь величину не менее 25 мм. Свободный ход рейки относительно каждого зубчатого венца должен быть не более 0,17 мм.
  10. Штуцеры насоса должны быть затянуты динамометрическим ключом с моментом 10-12 кГм. После затяжки каждого штуцера перемещение рейки должно оставаться легким и плавным на всей длине ее хода.
  11. Винт-ограничитель мощности на обкаточный период должен быть вывернут до упора из колпака рейки и законтрен шплинт-про­волокой.

После сборки и установки регулятора числа оборотов топливный насос должен быть отрегулирован на специальном стенде.

Технологическая часть

В топливном насосе высокого давления чаще всего может происходить заедание рейки, поломка или ослабление пружины перепускного клапана, попадание грязи между седлом и клапаном, износ или зависание плунжерных пар и нагнетательных клапанов и др.

Разборка топливного насоса высокого давления

Разборку ТНВД необходимо проводить в следующем порядке:

— вывернуть винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снять крышку в сборе с насосом низкого давления;

— снять автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отвернуть гайку 2 (рис. 5, а) крепления муфты. Для этого вставить отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отвернуть гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 5 (см. рис. 5, б), снять муфту;

Рисунок 5 — Использование приспособления И-801.16.000: а — для отворачивания гайки крепления муфты, опережения впрыска топлива; б — для снятия муфты

— распломбировать и вывернуть винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снять кожуха;

— распломбировать и вывернуть болты крепления верхней крышки регулятора и снять крышку;

— вынуть ось рычага регулятора и снять рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;

— снять стопорное кольцо и державку грузов в сборе;

— вывернуть пробки реек, вынуть втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;

— отвернуть гайки крепления секций ТНВД, снять стопорные шайбы штуцеров секций и вынуть секции ТНВД и толкатели плунжеров;

— расшплинтовать и отвернуть гайки и, используя съемник И-801.26.000, снять эксцентрик привода насоса низкого давления, ведущую шестерню регулятора и промежуточную шестерню;

— снять второй подшипник с оси промежуточной шестерни;

— выбить шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снять крышку заднего подшипника, вынуть кулачковый вал в сборе с подшипниками и снять крышку переднего подшипника;

— используя съемник И-801.30.000, снять подшипники с кулачкового вала;

— секции ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разобрать в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки нагнетательного клапана секции ТНВД использовать приспособление И-801.21.000.

Основные неисправности ТНВД и способы их устранения

Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:

— корпус топливного насоса высокого давления изготавливают из сплава алюминия АЛ9, обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками; все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона; износ отверстия под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют, износ отверстия по подшипники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД, износ отверстия под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа;

Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА.

— такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком; заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45 градусов; износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой; для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости 0,1 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм; затем плунжеры разбивают на размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам; далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают;

— к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

— к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

— величину зазора в плунжерной паре проверить на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установить в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установить на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустить защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195-205 кгс/см 2 . Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установить смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

— толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025-0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерить наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

— в узле ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029-0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерить индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разобрать и отремонтировать; при этом замеры производятся раздельно.

Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей — 0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерить микрометром, внутренние — нутрометром с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохранить величину исходного натяга (0,005-0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика.

Величину исходного натяга обеспечить подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя — 19,90 мм при номинальном диаметре 19,955-20,000 мм;

— на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95-42,05 мм. Замеры производить скобой 41,7;

— диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002-20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты — не менее 0,50 мм;

Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ -15.

— основные дефекты нагнетательного клапана: риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях, на направляющей поверхности и на торце седла, на разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите притирочными пастами; при этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность; шероховатость торцовой поверхности седла должна составлять Ra 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08 мкм; после подбора и притирки клапанную пару не обезличивают; отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длинны;

— на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм, при заедании клапана в седле детали промыть дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару заменить;

— предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025-0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 8) — паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0,117-0,183 мм. Для замера пазов применять нутро-метр.

Основные дефекты деталей регулятора частоты вращения и способы их устранения:

— заменить верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуть сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, заменить его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1-3 кгс/см 2 ;

— для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотреть и измерить без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см 2 .

Частичную или полную разборку узла производить только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.

Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57-58 мм.

Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:

— насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

— особое внимание обратить на состояние узла шток-втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см 2 в аккумуляторе объемом 30 см 3 .

Рисунок 6 — Схема установки для испытания пары шток-втулка: 1 — корпус насоса; 2 — ограничитель перемещения штока; 3 — соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4 — воздушный аккумулятор; 5 — манометр; 6, 7, 8. 9 — краны; 10 — масловлагоотделитель; / — в атмосферу; // — из системы; /// — к насосу.

Установить корпус насоса в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см 2 , герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см 2 . Полученное время сравнить с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заменить или отремонтировать, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирить. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс-м проверить легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшить момент затяжки.

После сборки проверить производительность насоса на установке, которую собрать по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соединить прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм. Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установить краны.

Проверку производить, на летнем дизельном топливе при его температуре 25 — 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедиться по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6 — 0,8 кгс/см 2 . При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см 2 . При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст. Ручной топливоподкачивающий насос проверить на стенде, собранном по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверить насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2-3 кгс/см 2 в течение 5-6 секунд с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.

збірка ТНВД

Збірку ТНВД необхідно проводити в зворотному порядку. Для установки підшипників на кулачковий вал використовувати пристосування І-801.27.000. Підбором регулювальних прокладок під кришкою переднього підшипника кулачкового вала необхідно забезпечити вільний хід валу трохи більше 0,1 мм.

Залишити відповідь

Ваша e-mail адреса не оприлюднюватиметься. Обов’язкові поля позначені *

You May Also Like

Не працює підсвічування годин ваз 2107

Чи не працює підсвічування годин ваз 2107 Годинники ВАЗ 2107: усунення несправностей…

Витрата бензину лада веста механіка

Витрата бензину лада веста механіка Витрата палива Лада Веста на 3-ох модифікаціях…

Робочий тиск масла в двигуні камаз

Робочий тиск масла в двигуні камаз Клуб власників і любителів автомобілів КАМАЗ…

Перевірка датчика рівня палива

Перевірка датчика рівня палива Перевірка датчика рівня палива Про кількість що залишився…

Економітель палива fuelfree розлучення або правда відгуки

Економітель палива fuelfree розлучення або правда відгуки Економітель палива FuelFree (Фуел Фрі)…

Раскоксовка поршневих кілець без заміни масла

Раскоксовка поршневих кілець без заміни масла Лада 2114 «Salavat Motorsport»> бортжурнал> Засіб…

Скільки масла заливати в двигун оки

Скільки масла заливати в двигун оки Заміна масла в двигуні ока Автомобіль…

Економітель палива fuelfree відгуки фахівців

Економітель палива fuelfree відгуки фахівців Економітель палива FuelFree (Фуел Фрі) Не так…

Скільки масла в двигуні ваз 21099 карбюратор

Скільки масла в двигуні ваз 21099 карбюратор Заміна масла в двигуні ВАЗ…

Симптоми брудного паливного фільтра

Симптоми брудного паливного фільтра Забруднення паливного фільтра Паливний фільтр є одним з…